Назначение: нанесение высокопрочного и термостойкого электроизоляционного покрытия на внутреннюю поверхность пазов магнитопровода статора для создания надежного электроизоляционного барьера между медной обмоткой и листами статора.
Производительность до 80 000 изделий/мес.
Ключевые характеристики
- Максимальный диаметр статора 150 мм
- Толщина слоя изоляционного покрытия до 300 мкм
- Прочность электрической изоляции до 47 кВ/мм
- Максимальная рабочая температура изоляции 230°С
- Производительность 80 000 единиц/месяц
Состав линии
- Печь для сушки статоров
- Печь для полимеризации покрытия
- Камера подготовки, напыления и полимеризации
- ТВЧ( индукционный нагреватель)
- Чиллер для ТВЧ
- Циклонный фильтр
- Фильтрующий блок с импульсной очисткой
Принцип работы
-
Нанесение порошкового покрытия.
Статор шихтованный перемещается в рабочую зону и погружается в электростатический псевдоожиженный слой. Поток осушенного сжатого воздуха снизу «ожижает» порошок эпоксидной смолы, приводя его в состояние, подобное плотному туману. Под действием высоковольтного электростатического поля заряженные частицы порошка равномерно осаждаются на все поверхности заземлённой металлической детали. -
Селективная очистка.
После напыления производится удаление порошка с тех поверхностей, где изоляция не требуется (например, с внешних ламелей и посадочных мест). Это достигается комбинацией методов: направленной продувки сжатым воздухом и мягкого механического соскабливания. В результате порошок остаётся только в полостях пазов. -
Высокочастотное оплавление и полимеризация.
Деталь поступает в камеру высокочастотного (ТВЧ) индукционного нагрева. Быстрый нагрев металла до температуры 180–220°C вызывает мгновенное расплавление и спекание порошка. При нагреве покрытие выравнивается под действием сил поверхностного натяжения, образуя гладкий, монолитный изоляционный слой с высокой адгезией. -
Охлаждение и стабилизация.
Готовая деталь направляется в зону контролируемого охлаждения для снятия термических напряжений и финального затвердевания покрытия. -
Замкнутая рекуперация порошка.
Весь неиспользованный и удалённый на этапе очистки порошок улавливается системой регенерации. Сначала крупные фракции отделяются в циклонном фильтре, после чего оставшиеся мелкодисперсные частицы улавливаются фильтрующим блоком с импульсной продувкой. Очищенный порошок автоматически возвращается в бункер псевдоожиженного слоя для повторного использования, обеспечивая безотходность технологии.
